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摘要: 液壓系統管道酸洗是通過化學作用將金屬管內表面的氧化物及油污去除，使金屬表面光滑，保證液壓系統可靠工作。管道酸洗必須科學、正常、合理地完成過程中的每個環節，才能使液壓系統能夠正常運行，充分發揮其效能。

管道酸洗有槽式酸洗和循環酸洗等方法。

管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管內循環酸洗法兩種。

（1）槽式酸洗法。將安裝好的管路拆下來，分解后放入酸洗槽內浸泡，處理合格后再將其進行二次安裝。此方法適合管徑較大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的場合，如泵站、閥站等液壓裝置內的配管及現場配管量小的液壓系統，均可采用槽式酸洗法。

（2）管內循環酸洗法。在安裝好的液壓管路中將液壓元器件斷開或拆除，用軟管、接管、沖洗蓋板聯接，構成沖洗回路。用酸泵將酸液打入回路中進行循環酸洗。該酸洗方法是近年來較為先進的施工技術，具有酸洗速度快、效果好、工序簡單、操作方便，減少了對人體及環境的污染，降低了勞動強度，縮短了管路安裝工期，解決了長管路及復雜管路酸洗難的問題，并避免了槽式酸洗易發生裝配時的二次污染問題，已在大型液壓系統管路施工中得到廣泛應用。

2 管道酸洗工藝

管道酸洗配方及工藝不合理會造成管內壁氧化物不能徹底除凈、管壁過腐蝕、管道內壁再次銹蝕及管內殘留化學反應沉積物等現象的發生。為便于使用，現將實踐中篩選出的一組酸洗效果較好的管道酸洗工藝介紹如下。

2.1 槽式酸洗工藝流程及配方

（1）脫脂。脫脂液配方為:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余為水。操作工藝要求為:液體溫度70～80℃，浸泡4h。

（2）水沖。壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

（3）酸洗。酸洗液配方為:HCl為13%～14%;（CH2）6N4為1%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡1.5～2h。

（4）水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖干凈。

（5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

（6）中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為10～11的溶液。操作工藝要求為:常溫浸泡2min。

（7）鈍化。鈍化液配方為:NaNO2為8%～10%;NH4OH為2%;其余為水。操作工藝要求為:常溫浸泡5min。

（8）水沖。用壓力為0.8MPa的凈化水沖凈為止。

（9）快速干燥。用蒸汽、過熱蒸汽或熱風吹干

（10）封管口。用塑料管堵或多層塑料布捆扎牢固。 如按以上方法處理的管子，管內清潔、管壁光亮，可保持2個月左右不銹蝕;若保存好，還可以延長時間。

2.2 循環酸洗工藝流程及配方

（1）試漏。用壓力為1MPa壓縮空氣充入試漏。

（2）脫脂。脫脂液配方與槽式酸洗工藝中脫脂液配方相同。操作工藝要求為:液體溫度40～50℃，連續循環3h。

（3）氣頂。用壓力為0.8MPa壓縮空氣將脫脂液頂出。

（4）水沖。用壓力為0.8MPa的潔凈水沖出殘液。

（5）酸洗。酸洗液配方為:HCl為9%～11%;（CH2）6N4為1%;其余為水。操作工藝要求為:常溫斷續循環50min。

（6）中和。中和液配方為:NH4OH稀釋至pH值為9～10的溶液。操作工藝要求為:常溫連續循環25min。

（7）鈍化。鈍化液配方為:（NaNO2）=10%～14%;其余為水。操作工藝要求為:常溫斷續循環30min。

（8）水沖。用壓力為0.8MPa，溫度為60℃的凈化水連續沖洗10min。 （9）干燥。用過熱蒸汽吹干。

（10）涂油。用液壓泵注入液壓油。

循環酸洗注意事項:

（1）使用1臺酸泵輸送幾種介質，因此操作時應特別注意，不能將幾種介質混淆（其中包括水），混淆后會造成介質濃度降低，甚至造成介質報廢。

（2）循環酸洗應嚴格遵守工藝流程、統一指揮。當前一種介質完全排出或用另一種介質頂出時，應及時準確停泵，將回路末端軟管從前一種介質槽中移出，放入下一工序的介質槽內，然后啟動酸泵，開始計時。

3 管路的循環沖洗

管路用油進行循環沖洗，是管路施工中又一重要環節。管路循環沖洗必須在管路酸洗和二次安裝完畢后的較短時間內進行。其目的是為了清除管內在酸洗及安裝過程中以及液壓元件在制造過程中遺落的機械雜質或其它微粒，達到液壓系統正常運行時所需要的清潔度，保證主機設備的可靠運行，延長系統中液壓元件的使用壽命。

3.1 循環沖洗的方式

沖洗方式較常見的主要有（泵）站內循環沖洗，（泵）站外循環沖洗，管線外循環沖洗等。

（1）站內循環沖洗。一般指液壓泵站在制造廠加工完成后所需進行的循環沖洗。

（2）站外循環沖洗。一般指液壓泵站到主機間的管線所需進行的循環沖洗。

（3）管線外循環沖洗。一般指將液壓系統的某些管路或集成塊，拿到另一處組成回路，進行循環沖洗。沖洗合格后，再裝回系統中。

為便于施工，通常采用站外循環沖洗方式。也可根據實際情況將后兩種沖洗方式混合使用，達到提高沖洗效果，縮短沖洗周期的目的。

3.2 沖洗回路的選定

泵外循環沖洗回路可分為串聯式和并聯式兩種類型。

串聯式沖洗回路

其優點是回路連接簡便、方便檢查、效果可靠;缺點是回路長度較長。

并聯式沖洗回路

其優點是循環沖洗距離較短、管路口徑相近、容易掌握、效果較好;缺點是回路連接繁瑣，不易檢查確定每一條管路的沖洗效果，沖洗泵源較大。

為克服并聯式沖洗回路的缺點，也可在原回路的基礎上變為串聯式沖洗回路。但要求串聯的管徑相近，否則將影響沖洗效果。

3.3 循環沖洗主要工藝流程及參數

（1）沖洗流量。根據管徑大小和回路形式，計算沖洗流量，保證管路中油流成紊流狀態，管內油流的流速應在3m/s以上。

（2）沖洗壓力。沖洗時，壓力為0.3～0.5MPa，每間隔2h升壓1次，壓力為1.5～2MPa，運行15～30min，再恢復低壓沖洗狀態，從而加強沖洗效果。

（3）沖洗溫度。用加熱器將油箱內油溫加熱至40～60℃，冬季施工油溫可提高到80℃，通過提高沖洗溫度能夠縮短循環沖洗時間。

（4）振動。為徹底清除粘附在管壁上的氧化鐵皮、焊渣和雜質，在沖洗過程中每間隔3～4h用木錘、銅錘、橡膠錘或使用震動器沿管線從頭至尾進行1次敲打振動。重點敲打焊口、法蘭、變徑、彎頭及三通等部位。敲打時要環繞管四周均勻敲打，不得傷害管子外表面。震動器的頻率為50～60Hz、振幅為1.5～3mm為宜。

（5）充氣。為了進一步加強沖洗效果，可向管內充入0.4～0.5MPa的壓縮空氣，造成管內沖洗油的湍流，充分攪起雜質，增強沖洗效果。每班可充氣兩次，每次8～10min。氣體壓縮機空氣出口處要加裝精度較高的過濾器。

3.4 循環沖洗注意事項

沖洗工作應在管路酸洗后2～3周內盡快進行，防止造成管內新的銹蝕，影響施工質量。沖洗合格后應立即注入合格的工作油液，每3d需啟動設備進行循環，以防止管道銹蝕。

循環沖洗要連續進行，要3班連續作業，無特殊原因不得停止。

沖洗回路組成后，沖洗泵源應接在管徑較粗一端的回路上，從總回油管向壓力油管方向沖洗，使管內雜物能順利沖出。

自制的沖洗油箱應清潔并盡量密封，并設有空氣過濾裝置，油箱容量應大于液壓泵流量的5倍。向油箱注油時應采用濾油小車對油液進行過濾。

沖洗管路的油液在回油箱之前需進行過濾，大規格管路式回油過濾器的濾芯精度可在不同沖洗階段根據油液清潔情況進行更換，可在100、50、20、10、5μm等濾芯規格中選擇。

沖洗用油一般選粘度較低的10號機械油。如管道處理較好，一般普通液壓系統，也可使用工作油進行循環沖洗。對于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介質的系統，選擇沖洗油要慎重，必須證明沖洗油與工作油不發生化學反應后方可使用。實踐證明，采用乳化液為介質的系統，可用10號機械油進行沖洗。禁止使用煤油之類的對管路有害的油品做沖洗液。

沖洗取樣應在回油濾油器的上游取樣檢查。沖洗開始階段，雜質較多，可6～8h一次;當油的精度等級接近要求時可每2～4h取樣一次。